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Ensayos no destructivos

Sitio: 'ELE' Plataforma Educativa Chaqueña
Área temática: ENSAYOS DE MATERIALES
Libro: Ensayos no destructivos
Imprimido por: Invitado
Día: viernes, 17 de abril de 2026, 11:37

Descripción

·         Ensayos radiológicos.

·         Ensayos de líquidos penetrantes.

·         Inspección visual.

·         Inspección por partículas magnéticas.

·         Ensayos por ultrasonidos.

·         Ensayos por corrientes inducidas.


1. Introducción

Los ensayos no destructivos aparecen como una expresión de la actividad inteligente del hombre en sus primeros deseos de dominar y transformar la naturaleza.

Son ensayos (exámenes o pruebas) que son utilizados para detectar discontinuidades internas y/o superficiales para determinar propiedades selectas en materiales, soldaduras, partes y componentes; usando técnicas que no alteran el estado físico o constitución química, dañen o destruyan los mismos.

Dentro de los ensayos no destructivos están incluidos la inspección por radiografía, inspección por partículas magnéticas, por líquidos penetrantes, inspección visual y también por inspección ultrasonido.

El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas. –


2. Ensayo Radiológico


radiografia soldadura

En SCI explicamos diferentes métodos de ensayos no destructivos. En este artículo explicamos  en qué consiste el ensayo de radiografía.

¿Qué tipo de ensayo es la radiografía?

Por su naturaleza, al ser un ensayo no destructivo, no provoca ningún tipo de daño o alteración en la pieza que se inspecciona. Una vez realizada la inspección la pieza que ha sido tratada mantendrá sus mismas cualidades físicas sin ningún tipo de alteración.

Los ensayos de radiografía se pueden utilizar tanto materiales base (fundición) como para uniones por soldadura.

¿En qué se basa un ensayo por radiografía industrial?

En los ensayos de radiografía industrial se proyectan haces de radiación electromagnética ionizante. Estos haces pueden ser tanto de rayos gamma como de rayos X.

Se trata de un método de absorción diferenciada de la radiación por parte de la pieza que se está ensayando. La radiación será absorbida por el material en mayor o menor medida en función de la existencia o no de discontinuidades internas en la pieza.

Por ejemplo, si en una pieza existen poros, la radiografía, se observará más oscura dónde existen estos defectos; por el contrario, si existe sobre espesor, en la radiografía se podrá observar una zona más clara.

En función principalmente de la densidad del material (aunque también afecta el espesor), será necesario aplicar una técnica u otra para que los rayos traspasen el material.

Una vez que la radiación atraviesa la pieza, el resultado se queda como registro en una película radiográfica.
 
radiografia soldadura industrial

¿Por qué la utilización de la radiación electromagnética?

Se utiliza la radiación electromagnética en este tipo de ensayos ya que este tipo de radiación es capaz de propagarse a la velocidad de la luz. Con la ventaja de tener una menor longitud de onda y una mayor energía y poder de penetración.

Este tipo de radiación será la ideal para atravesar la pieza y poder descubrir la presencia de posibles discontinuidades de una forma rápida, fiable y precisa.

Tipos de ensayos por radiografía industrial

En SCI realizamos diferentes tipos de ensayos por radiografía industrial.

La técnica más común son los ensayos por radiografía convencional. Contamos con los mejores equipos fijos (bunkers) y portátiles para desarrollar este tipo de ensayos. Actualmente, en SCI disponemos de varios bunkers en las diferentes delegaciones, tanto a nivel nacional, como internacional.

Otro tipo de ensayos que realizamos son los ensayos de radiografía industrial con acelerador lineal. En SCI somos la primera empresa en España que ofrece servicios de inspección pudiendo radiografiar espesores de acero de hasta los 300 mm de espesor. Este tipo de END de radiografía industrial lo realizamos en nuestras instalaciones en Guipúzcoa.

Y por último nos encontramos con los ensayos de radiografía digital. En estos ensayos sustituimos la película radiográfica por un captador que realiza la impresión de una imagen digitalizada. Nuestro servicio de radiografía digital es líder en el mercado.


3. Inspección visual

Inspección visual (VT)

La inspección visual (VT) es el método no destructivo más utilizado en todas las industrias de fabricación de materiales. Se basa en la observación de discontinuidades visibles a simple vista. Permite un control en todas las etapas del proceso de fabricación o mantenimiento de las instalaciones. Por lo tanto, esto permite evaluar la aceptabilidad en conformidad con los distintos códigos y normas vigentes.

La inspección visual (VT) detecta las fallas que son visualmente perceptibles como las deformaciones, los defectos de soldadura y los fenómenos de corrosión. Durante las inspecciones se utilizan numerosas herramientas convencionales, como la regla, los calibres para socavamientos y cordones de soldaduras, cámaras fotográficas, etc.

Ventajas:

  • Reducción de los costos de reparación gracias a un control de la calidad visual adecuado durante la fabricación;
  • Comprensión de numerosos fenómenos de degradación;
  • Documentación de las observaciones visuales gracias a la utilización de herramientas de medida.

3.1. Imágenes




4. Partículas magnéticas

¿QUÉ ES LA INSPECCIÓN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS?

Estos ensayos tienen la misión de detectar en una pieza las posibles discontinuidades (en materiales ferromagnéticos) que haya no solo en la superficie, sino también en las proximidades de ella (discontinuidades subsuperficiales).

El método se basa en la atracción de un polvo metálico aplicado sobre la superficie hacia las discontinuidades presentes en el material bajo la acción de un campo magnético. La acumulación de este polvo metálico en torno a las discontinuidades revelará la localización de las mismas.

Esta peculiaridad hace que este ensayo pueda realizarse en ciertas circunstancias a piezas pintadas o con imprimación.

inspeccion por particulas magneticas

¿DE QUÉ EQUIPOS DISPONEMOS PARA HACER ESTAS INSPECCIONES?

En SCI disponemos de equipos portátiles y fijos para la Inspección Por Partículas Magnéticas (coloreadas o fluorescentes). Éstos incorporan las tecnologías más actuales, algo que nos distingue y que nos hace ser referencia en el sector. Los más importantes son:

Equipos de electrodos de contacto de hasta 2000 A

Con estos equipos se consigue que, al circular la corriente entre los electrodos, pueda realizarse el ensayo al generarse un campo magnético entre los mismos.

Bancadas de inspección multidireccional

Las bancadas están pensadas específicamente para la inspección de elementos de forja o de fundición… Estas bancadas combinan las técnicas de conductor central, paso de corriente y bobina.

Algunos de sus elementos más esenciales son:

  • Magnetización tanto circular como longitudinal.
  • Equipos optimizados para el ensayo de grandes series de piezas.

Yugos portátiles de CA y CC

Estos yugos están disponibles tanto en corriente contínua como en corriente alterna y su flexibilidad en el uso y pequeño tamaño los hacen óptimos para su utilización en campo.

inspeccion particulas magneticas
inspeccion particulas magneticas

VENTAJAS DE ESTOS ENSAYOS

Realizar estos Ensayos Por Partículas Magnéticas tiene una serie de ventajas que vamos a detallar:

  • Los resultados se obtienen de forma inmediata.
  • Son más rápidos que aquellos que se hacen con líquidos penetrantes.
  • Se pueden emplear en componentes con ciertos revestimientos. El grado de limpieza del componente no es tan crítico como en el ensayo de líquidos penetrantes.
  • Son análisis más limpios que los que se hacen con los líquidos penetrantes.
  • Se pueden aplicar tanto a muestras de gran tamaño como de pequeño tamaño.


4.1. imágenes




5. Ultrasonido

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no destructivo de tipo mecánico, que se basa en la impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de propagación del sonido y la densidad del material. Una de sus principales características es su elevado costo. Cuando se inventó este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material, requiriéndose el empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al alcanzar una interfase acústica.

Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas por un cristal o un cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias generando ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa exponencialmente con la distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo) transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un osciloscopio de rayos catódicos.


5.1. Imágenes


6. Corriente inducida

ENSAYOS POR CORRIENTES INDUCIDAS

Uno de los ensayos no destructivos más fiable para la detección de defectos en tubos durante una inspección es el ensayo mediante Corrientes Inducidas, conocido en inglés como Eddy Current Testing (ET).

Las corrientes inducidas son utilizadas para la identificación de defectos superficiales y sub-superficiales en materiales conductores. Este método de Ensayo No destructivo se basa en el principio del electromagnetismo para inspeccionar equipos que presenten daños, corrosiones o agrietamientos en los haces tubulares.

INSPECCIÓN DE HACES POR CORRIENTES INDUCIDAS

En las plantas de proceso industrial químico y petroquímico, así como, en las de generación de energía, existen un gran número de equipos de intercambio térmico:

  • Cambiadores de Calor
  • Condensadores
  • Calentadores
  • Enfriadores
  • Aerorefrigerantes
  • Generadores de Calor
  • Calderas en sus distintas configuraciones y aplicaciones

La criticidad de estos equipos es, normalmente, muy elevada y un fallo en los mismos, suele implicar una parada no programada, con el consiguiente coste económico por falta de producción y otros costes derivados.

ensayos por corrientes inducidas
ensayos no destructivos por corrientes inducidas
ensayos por corrientes inducidas
ensayos por corrientes inducidas

Los intercambiadores suelen fallar por fugas en los tubos del haz tubular, producidas por muy diversas causas, tales como, corrosión interna y/o externa, erosión, impactos mecánicos, agrietamiento por corrosión bajo tensión u otros motivos y fallos en el expansionado.

Para controlar la integridad de estos equipos y, en concreto, de los haces tubulares, SCI utiliza diversas técnicas de inspección por END, tomando como base general la técnica electromagnética de Corrientes Inducidas.

Para este cometido, SCI, Control & Inspección cuenta con el apoyo técnico de su socio tecnológico, la sociedad alemana ec-works, líder mundial y con sobrada experiencia en este tipo de servicios de inspección.

Así, y en función del tipo de material, características del tubo, y tipo de defecto a buscar, SCI ofrece:

  • Inspección de Tubos por Corrientes Inducidas Convencionales (Eddy Currents), aplicable a materiales no ferromagnéticos (Aceros Inoxidables, Cobre, Titanio, Admiralty, Aleaciones CuNi, Hastelloy, etc.)
  • Inspección de Tubos por Corrientes Inducidas en Campo Remoto (Remote Field), aplicable a materiales ferromagnéticos (Aceros Carbono, Aleaciones Dúplex Ferríticas, etc.)

  • Inspección de Tubos por Ultrasonidos con Sonda Rotatoria (IRIS), aplicable en general a todo tipo de material ferrítico y no ferrítico.
  • Programas informáticos con potentes ayudas para la interpretación de imágenes.

Los resultados de la inspección se suministran en forma de Tablas y Gráficos (Mapas de la Placa Tubular) con código de colores y nos permiten conocer de forma aproximada (% de pérdida de espesor, respecto del nominal) o exacta (IRIS) el espesor remanente de los tubos (si existe alguna perforación o grieta) para poder adoptar las medidas mitigativas o reparadoras más adecuadas (taponado, reentubado, encamisado parcial o total “Sleeving”, etc.)

mapas de la placa tubular

TÉCNICAS AVANZADAS

También, en SCI, ofrecemos técnicas avanzadas para casos especiales, tales como:

  • Técnica PSEC (Partial Saturated Eddy Current) aplicable a materiales ferromagnéticos y que permite detectar y dimensionar defectos puntuales y de poco volumen (picaduras aisladas). Esta es la técnica más efectiva y fiable en la inspección de tubos aleteados de Aerorefrigerantes.
  • Sistema Ultra Rápidos para Inspección por Corrientes Inducidas de Condensadores: Mediante el uso de equipos mecánicos (push / puller) la velocidad de inserción / extracción de las sondas se incrementa notablemente, realizándose la inspección a velocidades de 5 a 8 tubos por minuto, y alcanzando una productividad de más de 3.000 tubos por turno de 10 / 12 horas. Además, existe la posibilidad de hacer el análisis en paralelo, por lo que los tiempos de inspección, se acortan drásticamente.

Los tiempos de inspección (productividad) varían de acuerdo con la técnica utilizada, la longitud y el estado de limpieza de los tubos, las condiciones de acceso a placa tubular, el tipo de defectos, etc.

De forma orientativa, podemos considerar las siguientes productividades en un turno de 10 horas y 1 equipo.

Técnica ENDProductividad (Nº Tubos / Turno de 10 horas)
CI Convencionales / CI PSEC400 - 700
CI Remote Field200 - 400
UT Sonda Rotatoria (IRIS)40 - 80
CI Ultra Rápido (Push / Puller)2.500 - 3.500

OTRAS APLICACIONES DE LA TÉCNICA DE CORRIENTES INDUCIDAS

Inspección de grietas superficiales y subsuperficiales:

  • En álabes y ejes de turbinas.
  • Detección de grietas SCC en aceros inoxidables, columnas de Inconel, reactores y tuberías, por ejemplo, grietas de corrosión bajo tensiones inducidas por cloruros.
  • Sustitución del método de inspección de grietas por líquidos penetrantes en coronas y piñones de engranaje en las industrias del cemento y minerales por la técnica rápida de corrientes inducidas.
  • Inspección de separadores centrífugos en molinos de azúcar.
  • Inspección de soldaduras en estructuras de construcción con recubrimientos o sin recubrimientos, por ejemplo, grúas, torres de perforación, vagones de ferrocarril, bogíes y chasis de locomotoras.
  • Detección de grietas en áreas con picaduras de corrosión de alojamientos de válvulas de acero fundido o forjado en centrales nucleares.
  • Evaluación de la profundidad de grieta en la carcasa de las bombas principales de agua de alimentación en centrales nucleares.
  • Evaluación de la profundidad de grieta en hélices de barcos.
  • Detección de grietas en las partes rotativas internas de tubería de muy alta presión (5000 bar) para la inspección en servicio en la industria de proceso químico.
  • Inspecciones de roscas de pernos en componentes para detectar y evaluar grietas y corrosión en la ranura y en el flanco de las configuraciones roscadas.
  • Inspección de grietas en weldolets a altas temperaturas (hasta 300ºC en plantas de GNL).

VENTAJAS QUE OFRECEN LAS CORRIENTES INDUCIDAS

  • Se pueden detectar características superficiales en los equipos a inspeccionar.
  • Detección de defectos internos y externos, y sus respectivas distinciones.
  • Inspección de diversos tubos.
  • Ejecución sobre pinturas y recubrimientos, sin necesitar de preparación superficial.
  • Rapidez y fiabilidad.
  • Uso de energía electromagnética para evitar el contacto con las piezas de ensayo.
  • Es un método que se adapta a varias aplicaciones dentro de la industria, ya que posee de flexibilidad en las variables físicas y metalúrgicas.
  • Poca presencia de equipo humano.
  • Reconocido por la mayoría de los estándares de calidad.
  • Inspecciones de roscas de pernos en componentes para detectar y evaluar grietas y corrosión en la ranura y en el flanco de las configuraciones roscadas.
  • Precisión de los resultados.
  • Evaluación instantánea.

SECTORES INDUSTRIALES DONDE SE APLICAN CORRIENTES INDUCIDAS

  • Generación de Energía Nuclear.
  • Generación de Energía Fósil.
  • Refinerías.
  • Industrias de Proceso Químico.
  • Industrias del Gas y del Petróleo.
  • Plantas de Gas Natural Licuado (GNL)
  • Plantas Desalinadoras.
  • Plantas de Separación de Aire.
  • Sistemas Aerorefrigerantes, por ejemplo, grandes edificios de oficinas, hospitales o líneas de cruceros marítimos.
  • Azucareras y Otras Industrias de Alimentación.
  • Fabricantes de Tubos / Tuberías e Intercambiadores de Calor.
  • Industria Automovilística.
  • Industria Minera y de Minerales básicos.

SOLUCIÓN

En SCI, tenemos más de 30 años de experiencia demostrable en Ensayos No Destructivos y estamos especializados en la aplicación de ensayos por corrientes inducidas. Disponemos de personal cualificado y equipos técnicos apropiados para solventar las incidencias y dudas de nuestros clientes.

Consulte sus necesidades de inspección en tubos de intercambiadores y trataremos de ofrecerles la solución más adecuada.